Smart Watches, RFID-Armbänder und Tablet-Computer. Was wie ein Auszug aus einem Elektronikkatalog klingt, sind digitale Technologien, die VW gerade in seinem Logistikwerk in Wolfsburg testet.

Um die Produktivität in seinen Logistikzentren weiter zu erhöhen, wird bei VW im Moment ein Pilotprojekt zur Digitalisierung getestet. Reinhard De Vries, Leiter Werkslogistik Wolfsburg, erklärt dazu: „Wir arbeiten kontinuierlich an innovativen Logistiklösungen, die unsere Prozesse noch stabiler und schneller machen. Um unsere Produktivität weiter zu steigern, setzen wir verstärkt auf Digitalisierung, wie der Einsatz von 3D-Datenbrillen, Smart Watches und RFID-Systemen zeigt.“

Die drei technischen Innovationen Smart Watches, RFID-Armbänder und 3D-Datenbrillen werden momentan in der Kommissionierung, sowie für Gabelstapler und Zugmaschinen eingesetzt.

Smart Watches und Armbänder scannen Barcodes, Tablets dienen der Navigation

Jede Smartwatch enthält eine Kamera, die Barcodes scannen kann. Im Anschluss werden die Daten via WLAN auf den Server und von dort auf Displays übertragen. Gescannt werden zum einen der Entnahmeplatz und zum anderen die Teilenummer. Im Vergleich zum bisherigen Workflow mit einem Hand-Daten-Terminal, erhalten die Mitarbeiter so die nötige Freiheit für ihre Hände.

Die von VW eingesetzten RFID-Armbänder können sogar zwischen richtig oder falsch unterscheiden. Denn die in der Materialkommissionierung eingesetzte Technologie lässt einen Signalton erklingen, wenn die richtigen Barcodes automatisch gescannt wurden. Im Falle einer falschen Entnahme ertönt ein Doppel-Ton. Angaben von automotiveit.eu zufolge ist der Einsatz von Armbändern vor allem für Brillenträger komfortabler als der Einsatz von virtuellen Datenbrillen, über die der  Logistik Watchblog im vergangenen Herbst berichtete.

Gute Erfahrungen hat VW beim Einsatz von Tablet-Computern gemacht: So sind inzwischen 30 Kommissionierwagen und 60 Gabelstapler mit mobilen Tablets ausgestattet. Die Vorteile von Tablet-PCs lauten: Intuitive Bedienung, lange Akkulaufzeiten durch Anbindung an Gabelstapler, sowie Hilfe bei Navigation durch die Hallen. Außerdem können damit Komponenten und Aufträge erfasst werden.

VW setzt das Pilotprojekt in sogenannten dynamischen Lagern ein, wo Material und Großladung nach dem first-in-first-out-Prinzip (FIFO) gelagert werden und es somit keine festen Stellplätze gibt. Außerdem möchte VW ähnliche Pilotprojekte demnächst auch in Braunschweig, Kassel und Emden starten.